新能源汽车一体化压铸、高强钢冲压、大型锻件成型需求持续爆发，传统摩擦压力机和液压压力机的短板越来越明显——能耗高、精度差、工艺柔性不足。越来越多的冲压和锻压厂商开始意识到，不上伺服化改造，成本降不下来，品质也提不上去。

伺服化改造，已经成为冲压和锻压行业提质、降本、绿色升级的必经之路。

传统压力机的“老三样”问题

传统摩擦压力机用摩擦盘带动飞轮，靠摩擦传递动力。效率低、能耗大，而且滑块位置控制不了多准，同一批活做出来尺寸忽大忽小。液压压力机虽然力气大，但液压系统本身就有能量损耗，油温一高还得停机冷却，节拍上不去。

更重要的是，传统设备只能干一种活——冲孔就是冲孔，拉伸就是拉伸，想换工艺得换设备。产线灵活性差，设备利用率低。

伺服压力机的出现，把这些问题一次性解决了。

伺服电机直接驱动，可以实现精确的位置、速度和转矩控制，滑块运动曲线根据不同工艺需求灵活编程。同一台设备可以完成冲孔、拉伸、弯曲、锻造等多种工序。综合节能率可达30%至70%，回程还能发电回馈，待机接近零能耗。

超同步的锻压“成套方案”

超同步股份有限公司在金属成形伺服控制领域深耕了十几年。这家成立于2008年、2023年在新三板挂牌的企业（证券代码：874077），是国家高新技术企业和国家级专精特新“小巨人”企业。

针对锻压行业，超同步打造了一套“驱控柜+专用驱动器+全系列锻压伺服电机”的成套方案。从几十吨的小型压力机到两千吨的重型螺旋压力机，从冲压到锻造再到热成型，基本都能覆盖。

这套方案最核心的价值在于：用户不需要自己东拼西凑——电机买一家的、驱动器买另一家的、控制柜再找第三家，回来自己组装调试。超同步把所有东西集成好，整机出厂就能对接设备机械结构，大幅缩短了装配调试周期。

电机矩阵：覆盖锻压三种核心动力需求

锻压设备对电机的要求，和普通工业场景完全不一样。频繁的冲击载荷、剧烈的振动、长时间的连续运行——普通电机上去，用不了多久就出问题。

超同步针对锻压设备的三种核心动力需求，研发了三条电机产品线。

HPM系列是重型锻造的主力。定位45吨到2000吨伺服螺旋压力机，扭矩区间2500到35000N·m，峰值3倍过载。标配17位绝对值编码器，带有5G抗震结构——锻造车间振动剧烈，普通编码器信号容易丢，5G抗震结构保证在强振动环境下编码器信号不丢失。采用一体化风冷设计，没有水冷结垢的隐患，自带电磁抱闸，停机时自动锁止。用在新能源汽车底盘热锻、齿轮锻造、厚板重型拉深这些高负载工况。

P18S/P18R系列针对中大型冲压设备。低转子惯量设计，加减速响应快，最高转速6000r/min，高速连续冲压节拍能提升20%。功率覆盖5.5到450kW，配23位多圈绝对值编码器，定位精度±1脉冲。可选制动器和不同法兰安装方式，适配800吨、1600吨、2500吨等国产大型冲压设备的配套和改造。

Z18系列面向大批量标准冲压线。功率1.1到400kW，F级绝缘、IP55防护等级，适合长期连续运转。转子闭口槽设计降低了谐波噪音，高速冲压时运行平稳。标准化量产，成本优势突出，适合千万级批量冲压设备的配套。

此外还有S18B系列小功率同步伺服电机，用于小型精密冲床和送料辅机，齿槽转矩小，工件成型没有拉伤缺陷。

PCS驱控一体机：锻压专属的“一体化大脑”

有了电机还不够，还需要一套能匹配锻压工况的控制和驱动系统。

市面上通用的工控系统，很难匹配锻压设备的冲击负载和多变工艺曲线。超同步针对性地推出了PCS系列驱控一体化控制柜。

这套产品的特点是“三合一”——控制单元、驱动单元、储能单元集成在一个柜子里。用户不需要零散拼柜，整机出厂就能直接对接设备机械结构。针对伺服螺旋压力机、伺服多工位压力机、滑块式压力机等不同机型都可以适配。

搭配ECM系列模组蓄能器，把制动时产生的再生电能回收起来，加速时再放出来用。这种“能量银行”的设计，让锻压设备的能耗进一步降低。

从“部件”到“方案”

超同步在锻压行业的布局，不只是卖电机或卖驱动器，而是提供一套完整的“控制—驱动—执行—储能”闭环系统。

这套方案已经与国内多家头部锻压企业达成了批量化合作。公司在北京和山东拥有两个智能装备产业园，经营面积达10万平方米，全国设有30个办事处。2026年上半年，公司营收同比增长16.10%。

锻压设备的伺服化改造，正在从“选做题”变成“必答题”。而像超同步这样能提供从电机到驱动到控制到储能全套方案的企业，正在用系统级的技术能力，扛起锻压装备国产替代的“大梁”。