每年，公司铁路原油接卸量在300万吨左右，通过研发新型设备、改造沉砂池工艺流程、优化加温措施，确保原油槽车卸净度保持在99.9%以上，取得良好的环保效益和经济效益
“我们从源头、卸车过程和加温控制上‘严防死守’每一道工序，确保原油‘滴油归仓’。”11月30日一大早，装运部重油区域四班班长刘万秀循着刚卸完原油的槽车检查原油接卸地面卫生情况。
每年，公司铁路原油接卸量在300万吨左右，接卸任务量大。在接卸过程中，一旦粘度、凝点高的原油落地，势必带来一定经济损失和环境问题。
为此，装运部通过研发新型设备、改造沉砂池工艺流程、优化加温措施，降低铁路原油接卸过程中落地油的产生，并通过降低加温蒸汽的消耗，来减少含油污水的排放量，确保原油槽车卸净度保持在99.9%以上，取得良好的经济效益和环保效益。
研发新型设备，从源头上降低原油泄漏率
“新型快速接头密封性好，卸车时原油泄漏率降低50%。”11月29日，说起新型快速接头，该部重油区域卸车职工薛建国说。之前，原油槽车对位台位后，槽车下卸口要连接一个转换接头，转接不好极易造成原油滴漏。
为解决这一问题，该部实施技改项目，投用新型快速接头，从源头上减少泄漏点，降低泄漏率。
原接头材质为铝合金，易开裂且螺纹易磨损，造成密封不严。新型快速接头材质改为不锈钢，一体化设计，减少了一道操作程序，工作效率比原来高出3至5倍。同时，新型快速接头定位管和罐车下卸管同轴性高，上接头不易错丝，并将橡胶垫固定在定位管上，不易变形和错位，避免因密封不严产生滴油。
“我们还严格卸车过程控制，自制144个接油盒和9个控油盒，回收接卸过程中滴漏原油。” 薛建国直言。
他们将接油盒放置在车辆故障处，及时将滴漏原油回收至油盒，并通过油水分离器分离油盒内的原油，确保水被送至含油污水、油被回收至原油储罐。而控油盒解决了粘度大、凝点高的油浆等易堵塞收油管路的油品，直接被回收至重油罐。
改造工艺流程，全部回收落地高粘度污油
“到了冬季，那些粘度大、凝点高的原油流动性差，落地后很难清理干净。”11月27日，该部重油区域卸车员许志博说。
为解决落地污油、全部回收高黏度原油、减少环境污染，他们改造了沉砂池工艺流程，在沉砂池内安装一套加温管，确保此类原油经过沉砂池加温后，能顺利通过油水分离器回收，确保滴油归仓。
由于油水分离器容量小，给污油回收带来一定难度，为此，他们采取每班专人负责油水分离器回收污油，优化台位卸车，阴雨天气启动应急预案等方法，有效解决了污油回收的这一瓶颈。
许志博说，回收污油，不仅降低了原油泄漏率、挥发性有机物排放量和现场异味、提高了回收率，而且预计每年节约原油成本20万元。
优化加温措施，确保卸净度在99.9%以上
除了通过研发设备、改造工艺流程等措施降低漏油率外，装运部还优化加温措施，减少蒸汽冷凝水，降低含油污水排放量，做好环保工作。
“我们按照提前测粘度、凝点定加温、预测卸车点的原则，测量每种原油不同温度下粘度与流动性，找出加温最佳卸车点，为原油卸车点提供理论支撑。”该部重油区域负责人刘敬钊说，他们强化加温过程控制，降低蒸汽阀门开度的随意性，使槽车加温排凝口排出的冷凝水和蒸汽混合物比例保持在合理区间。
为此，装运部灵活采用边加温边卸车、先加温后卸车、卸净前加温清底或不加温的不同卸车方式，以提高卸净度。
在原油卸车时，他们先开内加温车辆，待油品流净后，用刮板刮净，最后和外加温的车辆统一摘管，保证内加温车辆的控油时间。原油卸车结束后，他们先关闭加温管，充分利用罐车余温，使挂壁油在自身重力作用下实现控油，确认达标后再关闭车辆中心阀，确保卸空后车辆底油弦宽不大于200毫米、原油槽车卸净度在99.9%以上。
此外，该部还建立《通知单存放台账》《粘油卸净度抽查记录台帐》《卸净度检查记录》，记录卸净度抽查结果。每月，他们还对卸净度不达标车辆责任人实施两级考核，并奖励连续保持较高卸净度的员工。
文/赵鹏钧 卢雪梅
制作/成红瑾
编辑/李睿
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