工业机器人造车全过程(下篇)【附精彩动图】

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本期我们继续以Focus2Move统计出的2018年全球汽车集团销量排行榜为主,依次为大家揭秘各大汽车生产商自动化生产过程。

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TOP05 现代起亚集团

韩国现代起亚汽车集团(Hyundai Kia Automotive Group)是由一系列附属公司以复杂的控股方式组成的集团公司,集团的实际代表是现代汽车公司,集团的前身是现代汽车集团。目前该集团是世界产量第五大的汽车生产商。

下面我们一起走进东风悦达起亚第三工厂,揭秘该工厂是如何按照智能化模式进行生产?

  • 位置:中国江苏省盐城步凤镇
  • 投产时间:2014年
  • 生产能力:30万辆/年
  • 生产车型:K3\K4\K5\KX3等
  • 面向地区:中国市场

PRESS SHOP负责将汽车钢板冲压成形,冲压车间采用5400吨全自动模块冲压生产线,各车型、板材间可以快速切换生产。

起亚冲压生产线一览,钢板冲压成形

BODY SHOP 负责将冲压车间的冲压件等组焊成形

焊装车间的主要生产方式包含:点焊、CO2保护焊、激光焊接及压力成形。相应的夹具都以组焊夹具形式出现,融合电气及控制技术,最大限度发挥柔性生产线的优势。

焊装的夹具组,都是结合面定位、点定位、定位销定位以及夹紧定位相结合;车身车间实现焊接自动化。

涂装对BIW进行防腐防锈及上漆处理。

涂装车间采用柔性化的喷涂系统,实现多个颜色快速切换。

车间内采用全自动精度检测机器人、全自动间隙断差检测机器人以及白车身清洁机器人,可以确保生产白车身的高品质。

总装车间采用可实现多车型互换交叉生产的柔性生产体系,同时采用的质量完结系统,可以实现车间的质量管理信息化,质量提升的高效化。

目前第三工厂目前已经通过生产管理、计划管理、设备监控、零部件集配管理等实现了高度的柔性生产,5种车型(50多种细分式样)可以在同一条生产线上共线柔性生产。

东风悦达起亚三工厂现有各类智能机器人600余台,主要用于焊接、喷涂、包边及精度检测等方面,为公司的精益生产、优良品质打下了坚实基础。

TOP 06 福特集团

提到福特,你一定不会陌生,这个百年车企,既设计了全球第一条流水生产线,也率先建立了QOS全球质量管理体系。福特工厂承诺100%自动化制造,产品“零缺陷。下面我们一起来看下福特肯塔基州工厂的自动化汽车生产线。

  • 位置:美国肯塔基州
  • 投产时间:不详
  • 生产车型:福特Escape和林肯MKC等
  • 面向地区:美国市场

冲压车间2条4序/5序高速全自动全封闭生产线,将28件(CD539 28件/D568 27件)关键外覆盖件冲压成形。

焊装车间装备了500余台机器人,配备行业领先的博世伺服机,关键焊点的自动化率达到100%。车身部件的抓取,到定位,再到最后的焊接90%都是由机器人完成。

焊装车间可进行精准的激光焊接、在线测量、焊接胶喷涂、零件装配等操作,几乎涵盖了整车厂所有的工艺应用。关键焊点的自动化率达到100%。

涂装车间内采用了世界先进的自动化涂装生产线,拥有几十台全自动喷涂机器人,采用360度旋转浸涂技术,占地面积节约了19%。

车间喷涂采用最先进的追踪式内喷技术,保障每一辆汽车拥有更稳定的外观质量。

总装车间的电枪拧紧系统,电枪输出扭矩精度可以控制在1%,并具备100%在线防错功能,通过连接EP防错系统和QLS质量管理系统,每个紧固点精准完成拧紧工序后,车辆才能够进入下个一工位。

汽车的挡风玻璃也是由机器人进行涂胶、安装,两台标准车身检具通过蓝光描点,可以将偏差控制在0.02mm以内,是零部件精度的5倍。

走下生产线,福特还有严格缺陷检测流程,在生产过程中确保“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”。每一辆车从客户订单生成,到最终产品的交付,中间的信息传递、物流、制造、质检环节,全部通过网络系统实现交互运行,实时在线管控车辆生产和质量状态。

TOP 07 本田

在中国汽车市场,有很多好开不贵的平民“神车”,本田汽车就是其中的佼佼者。本田汽车旗下拥有本田和讴歌两大品牌,销量一直不俗。

本田英国工厂占地超过370英亩,位于斯温顿东北部。此前曾是一个机场,本田于1985年购买了该机场并成立了英国公司。1989年,其开设了发动机工厂。1992年全面投入运营并开始生产本田雅阁,从那时起,其继续生产JAZZ,CR-V,思域和Type R型。

  • 位置:英国威尔特郡斯温登(Swindon)市
  • 投产时间:1992年
  • 生产能力:25万辆/年
  • 生产车型:思域、CRV、爵士(微型轿车)等
  • 面向地区:欧洲市场

本田使用14%超高强度钢,新型平台设计,新技术快速提高车身强度。

本田的生产线生产车型是思域、CRV,爵士等,多车型混线批量生产。通过同一个方法连续组装,使作业简单化,提高了生产效率。

汽车焊接线生产车间,工业机器人设置间隔狭窄,厂地的利用效率因此提高。一辆车体被很多焊接机器人同时进行焊接工作,机器人的开工率提升了40%。

焊接线多台机器人同时进行焊接工作,间距为20毫米的点焊既提高效率,同时也保障了品质。

喷涂车间一览

工业机器人喷涂汽车过程

一辆车体和1台份的零件相互对应,4人的组装工作团队,随车身移动组装作业。这种单元式生产方式,使得组装工作以外的活动减少,生产效率的大幅度的提高,和以前相比,作业效率提高了10%。

尽管英国工厂年产能可达25万辆,但从未满负荷运行过,产能利用率常年在70%以下,而该工厂只有利用率达到75%时才能勉强收支平衡,也就是说本田一直在砸钱维系着工厂运营。

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