近年来，中国棉纺织行业协会（以下简称“中棉行协”）在棉纺织行业内持续开展节能减排技术与项目征集推荐活动，发布《中国棉纺织行业节能减排技术暨创新应用目录》（以下简称《目录》），推介在行业节能减排创新工作方面表现优秀的企业，促进行业开展节能减排工作，发挥优秀企业榜样作用，构建行业内信息共享平台。现将第七批《目录》中生产工艺创新技术汇总如下：
粘胶纱工艺综合调整（色纺粘胶纱替代粘胶染色筒纱及粘胶染色工艺改进）：（1）用色纺黑代替染色黑，直接购进成品纱，减少了染色环节水、电、汽等能源及染化料的消耗；（2）通过调整生产工艺，解决色圈、色花的问题；（3）因粘胶纤维湿强太差，在卸纱或脱水过程中纱线易断，为解决这个问题，尝试增加染色单重，再结合降低染色浴比，增加产能，增加了载纱量，降低助剂用量25%左右，水、电、汽综合能耗降低30%以上。该技术由临清三和纺织集团有限公司创新使用。
无水染色环保彩牛面料：常规的彩色牛仔面料染色方法是经纱在浆染联合机用硫化染料连续浸染、氧化，耗用大量的水、电、汽，并产生大量的污水需要作净化处理，还存在色谱不全、色泽浓而不艳、不耐漂、易贮存脆损等缺点。对此进行改造，经纱使用了涂料喷染新技术进行染色，染色过程不需要用水和硫化碱等强腐蚀性助剂，染色后零排放。新技术对白经纱进行特殊的前处理，上色效率提高了15%以上；增加了摩擦牢度提升剂，提高了干湿擦色牢度。改造后，平均每月减少染色用水6000吨，减少污水排放6000吨，投资回收期约为3年，并获得专利。
灯芯绒煮漂优选工艺：优化灯芯绒煮漂工艺流程，在原工艺上科学地减少了一个汽蒸工序和洗水工序，工艺高效流程短，既能达到客户要求，也能减少水、电、蒸汽能源及人力的消耗。改造后，年节约蒸汽用量近3000吨，节能率约为20%，减排率约为10%。
定型机两浸一轧技术：随着小批量、多品种订单的增加，染色的加工难度也随之增加，为减少加工成本，进行工艺创新，在定型机原有的一个浸轧槽基础上再加入一个浸轧槽，使面料在定型前经过两次浸轧，提高面料的固色牢度等性质，使一匹布料不需要经过两次的定型机加工就可以达到所需要的效果，大大节省了电耗、人工和时间，又保证了布面的质量，提高了产品质量。改造后，节能减排率约为50%，投资回收期约为半年。
以上三项技术均由开平奔达纺织有限公司研发创新使用。
这些创新应用技术主要由企业生产人员开发，经过长时间经验积累、积极探索、努力研究和不断改进，才能够在企业内成功应用。技术的可行性强、适用范围广、节能效果显著，普遍具有“投入小、效益高”的特点，实现了先进技术与常规技术的有机结合，值得在棉纺织行业内广泛应用。返回搜狐，查看更多